Essensen og gjennomføringen av polering
Hvorfor må vi utføre overflatebehandling på mekaniske deler?
Overflatebehandlingsprosessen vil være forskjellig for ulike formål.
1 Tre formål med overflatebehandling av mekaniske deler:
1.1 Overflatebehandlingsmetode for å oppnå delnøyaktighet
For deler med samsvarskrav er kravene til nøyaktighet (inkludert dimensjonsnøyaktighet, formnøyaktighet og jevn posisjonsnøyaktighet) vanligvis relativt høye, og nøyaktighet og overflateruhet er relatert. For å oppnå nøyaktighet må den tilsvarende ruheten oppnås. For eksempel: nøyaktighet IT6 krever generelt den tilsvarende ruheten Ra0,8.
[Vanlige mekaniske midler]:
- Dreiing eller fresing
- Fint kjedelig
- finsliping
- Sliping
1.2 Overflatebehandlingsmetoder for å oppnå overflatemekaniske egenskaper
1.2.1 Oppnå slitestyrke
[Vanlige metoder]
- Sliping etter herding eller karburering/herding (nitrering)
- Sliping og polering etter hardforkroming
1.2.2 Oppnå en god overflatespenningstilstand
[Vanlige metoder]
- Modulering og sliping
- Overflate varmebehandling og sliping
- Overflatevalsing eller kulepering etterfulgt av finsliping
1.3 Bearbeidingsmetoder for å oppnå overflatekjemiske egenskaper
[Vanlige metoder]
- Galvanisering og polering
2 Metalloverflatepoleringsteknologi
2.1 Betydning Det er en viktig del av feltet overflateteknologi og engineering, og er mye brukt i industrielle produksjonsprosesser, spesielt i galvaniseringsindustrien, belegg, anodisering og ulike overflatebehandlingsprosesser.
2.2 Hvorfor er de innledende overflateparametrene og de oppnådde effektparametrene til arbeidsstykket så viktige?Fordi de er start- og målpunktene for poleringsoppgaven, som bestemmer hvordan du velger type poleringsmaskin, samt antall slipehoder, materialtype, kostnad og effektivitet som kreves for poleringsmaskinen.
2.3 Slipe- og poleringsstadier og -baner
De fire vanlige stadiene avslipingogpolering ] : i henhold til arbeidsstykkets initiale og endelige ruhet Ra-verdier, grovsliping - finsliping - finsliping - polering. Slipemidlene varierer fra grove til fine. Slipeverktøyet og arbeidsstykket må rengjøres hver gang de skiftes.
2.3.1 Slipeverktøyet er hardere, mikroskjærings- og ekstruderingseffekten er større, og størrelsen og ruheten har åpenbare endringer.
2.3.2 Mekanisk polering er en mer delikat skjæreprosess enn sliping. Poleringsverktøyet er laget av mykt materiale, som bare kan redusere ruheten, men ikke endre nøyaktigheten av størrelse og form. Ruheten kan nå mindre enn 0,4μm.
2.4 Tre underkonsepter for overflatebehandling: sliping, polering og etterbehandling
2.4.1 Konsept for mekanisk sliping og polering
Selv om både mekanisk sliping og mekanisk polering kan redusere overflateruhet, er det også forskjeller:
- 【Mekanisk polering】: Den inkluderer dimensjonstoleranse, formtoleranse og posisjonstoleranse. Den skal sikre dimensjonstoleransen, formtoleransen og posisjonstoleransen til bakkeoverflaten samtidig som den reduserer ruheten.
- Mekanisk polering: Det er forskjellig fra polering. Det forbedrer bare overflatefinishen, men toleransen kan ikke garanteres pålitelig. Lysstyrken er høyere og lysere enn polering. Den vanlige metoden for mekanisk polering er sliping.
2.4.2 [Etterbehandling] er en slipe- og poleringsprosess (forkortet som sliping og polering) som utføres på arbeidsstykket etter finbearbeiding, uten å fjerne eller bare fjerne et svært tynt lag av materiale, med hovedformålet å redusere overflateruhet, øke overflateglansen og styrke overflaten.
Nøyaktigheten og ruheten til delens overflate har stor innflytelse på levetiden og kvaliteten. Det forringede laget etterlatt av EDM og mikrosprekkene etter sliping vil påvirke levetiden til delene.
① Etterbehandlingsprosessen har et lite maskineringstillegg og brukes hovedsakelig til å forbedre overflatekvaliteten. En liten mengde brukes til å forbedre maskineringsnøyaktigheten (som dimensjonsnøyaktighet og formnøyaktighet), men den kan ikke brukes til å forbedre posisjonsnøyaktigheten.
② Etterbehandling er prosessen med mikrokutting og ekstrudering av arbeidsstykkets overflate med finkornet slipemiddel. Overflaten behandles jevnt, skjærekraften og skjærevarmen er svært liten, og en meget høy overflatekvalitet kan oppnås. ③ Etterbehandling er en mikroprosesseringsprosess og kan ikke korrigere større overflatedefekter. Finbehandling skal utføres før behandling.
Essensen av metalloverflatepolering er overflateselektiv mikrofjerningsbehandling.
3. For tiden modne poleringsprosessmetoder: 3.1 mekanisk polering, 3.2 kjemisk polering, 3.3 elektrolytisk polering, 3.4 ultralydpolering, 3.5 væskepolering, 3.6 magnetisk polering,
3.1 Mekanisk polering
Mekanisk polering er en poleringsmetode som er avhengig av skjæring og plastisk deformasjon av materialoverflaten for å fjerne de polerte fremspringene for å oppnå en jevn overflate.
Ved hjelp av denne teknologien kan mekanisk polering oppnå en overflateruhet på Ra0,008μm, som er den høyeste blant ulike poleringsmetoder. Denne metoden brukes ofte i optiske linseformer.
3.2 Kjemisk polering
Kjemisk polering er å få de mikroskopiske konvekse delene av materialoverflaten til å løse seg fortrinnsvis i det kjemiske mediet over de konkave delene, for å oppnå en jevn overflate. Hovedfordelene med denne metoden er at den ikke krever komplekst utstyr, kan polere arbeidsstykker med komplekse former, kan polere mange arbeidsstykker samtidig, og er svært effektiv. Kjernespørsmålet ved kjemisk polering er forberedelsen av poleringsvæsken. Overflateruheten oppnådd ved kjemisk polering er vanligvis flere titalls μm.
3.3 Elektrolytisk polering
Elektrolytisk polering, også kjent som elektrokjemisk polering, løser selektivt opp små fremspring på overflaten av materialet for å gjøre overflaten jevn.
Sammenlignet med kjemisk polering kan effekten av katodereaksjon elimineres og effekten er bedre. Den elektrokjemiske poleringsprosessen er delt inn i to trinn:
(1) Makro-utjevning: De oppløste produktene diffunderer inn i elektrolytten, og den geometriske ruheten til materialoverflaten avtar, Ra 1μm.
(2) Glansutjevning: Anodisk polarisering: Overflatens lysstyrke er forbedret, Ralμm.
3.4 Ultralydpolering
Arbeidsstykket er plassert i en slipende suspensjon og plassert i et ultralydfelt. Slipemidlet er slipt og polert på arbeidsstykkets overflate ved oscillasjonen av ultralydbølgen. Ultralydbearbeiding har en liten makroskopisk kraft og vil ikke forårsake deformasjon av arbeidsstykket, men verktøyet er vanskelig å produsere og installere.
Ultralydbearbeiding kan kombineres med kjemiske eller elektrokjemiske metoder. På grunnlag av løsningskorrosjon og elektrolyse påføres ultralydvibrasjon for å røre løsningen for å skille de oppløste produktene på arbeidsstykkets overflate og gjøre korrosjonen eller elektrolytten nær overflaten jevn; kavitasjonseffekten av ultralydbølger i væsken kan også hemme korrosjonsprosessen og gjøre overflaten lysere.
3.5 Væskepolering
Væskepolering er avhengig av høyhastighetsflytende væske og de slipende partiklene den bærer for å børste arbeidsstykkets overflate for å oppnå formålet med polering.
Vanlig brukte metoder inkluderer: slipestrålebehandling, væskestrålebehandling, væskedynamisk sliping, etc.
3.6 Magnetisk sliping og polering
Magnetisk sliping og polering bruker magnetiske slipemidler for å danne slipende børster under påvirkning av et magnetfelt for å slipe arbeidsstykket.
Denne metoden har høy behandlingseffektivitet, god kvalitet, enkel kontroll av prosessforholdene og gode arbeidsforhold. Med passende slipemidler kan overflateruheten nå Ra0,1μm.
Gjennom denne artikkelen tror jeg at du vil få en bedre forståelse av polering. Ulike typer poleringsmaskiner vil bestemme effekten, effektiviteten, kostnadene og andre indikatorer for å oppnå forskjellige poleringsmål.
Hvilken type poleringsmaskin din bedrift eller dine kunder trenger bør ikke bare matches i henhold til selve arbeidsstykket, men også basert på brukerens markedsetterspørsel, økonomiske situasjon, forretningsutvikling og andre faktorer.
Selvfølgelig finnes det en enkel og effektiv måte å håndtere dette på. Ta kontakt med våre forhåndssalgsmedarbeidere for å hjelpe deg.
Innleggstid: 17. juni 2024